氣損是每一個LNG加氣站普遍存在的問題，除了無法避免的氣損，其他一些不當操作也會導致LNG加氣站氣損增加，所以今天凌瑞小編給大家盤點一下造成LNG加氣站氣損增加的原因，這樣我們也可以盡量去避免氣損。
外部因素
一是許多加氣站運行之初，加氣車輛太少加氣量達不到設計規模，導致LNG儲存時間過長，加氣間隔較長，管道內液體滯留時間長，吸熱多，下一次加氣時，打循環后這部分熱量回流的低溫儲罐，造成儲罐升溫快，壓力上升快，而時間越長，造成排放越多；二是由于運輸公司對槽車司機也有運輸損耗的考核，部分司機會運用如：卸車前車過磅時載水箱加滿水，卸車后過磅前將水放掉、過磅時撬磅、壓磅、卸車前過磅車上留人、卸備用胎等手段影響卸車數據。給加氣站造成損耗。
氣損控制點解決方式
設備方面
由于目前的真空設備制造技術條件，設備無法達到絕對真空狀態，只有盡量的采取措施來控制，主要有以下幾個途徑：首先，設備盡量采用絕熱效果好的設備，如用真空纏繞儲罐代替珠光砂填充的LNG儲罐。要定期檢驗真空設備及真空管道的真空度，不合格時重新抽真空，使設備處于最佳工作狀態。
加氣站人員操作方面
1、規范加氣站各項工藝流程相應的操作規程，加強加氣工作人員的培訓，提高人員操作水平和技術能力。
2、卸車時必須平壓，而且平壓操作時，必須使儲罐氣相與槽車液相連接平衡壓力，氣體進入槽車時可以液化平壓完成后，儲罐會穩定在在一個較低壓力值上。嚴格執行采用儲罐氣相氣體對卸車管線進行置換三遍的方式。
3、卸車后期，在槽車內LNG卸完時，通過倒閥門，儲罐進液方式由上進液改為下進液，把槽車內的BOG卸至儲罐，此方法可以使槽車的壓力降至0.3mpa上下，可以減少卸車損耗約80kg。
4、合理安排進液計劃，杜絕出現三個站及以上數量的加氣站合卸一車的情況出現。
5、卸車后期根據泵池進液情況，將潛液泵頻率調整到80HZ左右，降低潛液泵出液流量，來保持泵池的進出液流量平衡（。潛液泵頻率最高不的高于95HZ）
6、在液溫較低（-140℃以下）而低溫儲罐壓力又較高時進行“液-泵-上進液”的打循環操作，使氣相空間部分氣體降溫再液化，以此達到降低低溫儲罐壓力的目的，減少排放次數。
7、加氣站內定期檢查加液控制閥是否內漏，檢查方法為空*加液如顯示屏顯示有加液量可判定為閥門內漏需更換閥門主墊片或閥芯。加液時如果加氣控制閥在未起跳時加氣軟管會有吱吱的聲音，也可判定為內漏。
8、在放空時，放空閥需緩慢開啟，現場必須留人看守，壓力降至正常值時及時關閉放空閥。